Ce ar trebui luat în considerare în timpul turnării prin injecție a TPR (cauciuc termoplastic)?
Ce ar trebui luat în considerare în timpul turnării prin injecție a TPR? În funcție de caracteristicile materialului și de condițiile de aprovizionare, aspectul materialului și proprietățile de prelucrare trebuie în general inspectate înainte de turnare. Peletele furnizate conțin adesea niveluri diferite de umiditate, solvenți și alte substanțe volatile cu greutate moleculară mică-moleculară-; Calitățile TPR predispuse la absorbția umidității, în special, depășesc frecvent limitele de umiditate permise pentru prelucrare.
Prin urmare, uscarea și măsurarea conținutului de umiditate sunt esențiale înainte de procesare. Deoarece TPR necesită niveluri de umiditate sub 5% (sau chiar 2-3%) la temperaturi ridicate, cuptoarele de uscare în vid sunt utilizate în mod obișnuit pentru a usca materialul la 75 de grade -90 de grade timp de două ore. Materialul uscat trebuie sigilat corespunzător pentru a preveni re-absorbția umidității atmosferice, care ar anula efectul de uscare. Utilizarea unui uscător cu buncăr permite alimentarea continuă cu material fierbinte și uscat la mașina de turnat prin injecție, simplificând operațiunile, menținând curățenia, îmbunătățind calitatea și crescând ratele de injecție. Capacitatea uscătorului cu buncăr este de obicei setată la 2,5 ori consumul orar de material al mașinii.
Colorat TPR
TPE-urile bazate pe SBC-oferă caracteristici superioare de culoare în comparație cu majoritatea celorlalte materiale TPR. În consecință, necesită cantități mai mici de masterbatch pentru a obține efecte de culoare specifice, rezultând culori mai pure decât cele produse cu alte TPR-uri. În general, vâscozitatea masterbatch-ului de culoare ar trebui să fie mai mică decât cea a TPR; întrucât TPR are un indice de topire mai mare decât masterbatch-ul, această diferență de vâscozitate facilitează procesul de dispersie, ducând la o distribuție mai uniformă a culorii.
Pentru TPE-urile bazate pe SBS-, se recomandă purtătorii pe bază de-polistiren. Pentru TPR-uri mai dure bazate pe SEBS-, se recomandă purtători din polipropilenă (PP). Pentru TPR mai moi pe bază de SEBS, pot fi utilizați copolimeri de polietilenă cu densitate joasă-(LDPE) sau etilenă-acetat de vinil (EVA). Purtătorii din PP nu sunt recomandați pentru calități mai moi, deoarece pot modifica duritatea materialului compozit.
În anumite aplicații de supraturlare, utilizarea suporturilor din polietilenă (PE) poate afecta negativ aderența la substrat. Curățarea cilindrului înainte de turnarea prin injecție
Butoiul mașinii de turnat prin injecție necesită curățare sau dezasamblare și curățare înainte de utilizarea inițială a unei mașini nou achiziționate sau în timpul producției atunci când se schimbă produse, materii prime sau culori sau dacă sunt detectate semne de descompunere a plasticului.
Curățarea butoiului se realizează de obicei folosind o metodă de curățare bazată pe căldură-. Materialul de curățare folosit este, în general, rășină de plastic (sau re-macinat). Pentru materialele TPR, materialul virgin care este prelucrat poate fi folosit pentru a înlocui materialul de curățare tranzitorie.
Temperaturi de turnare TPR
În timpul procesului de turnare prin injecție, setările precise ale temperaturii sunt cruciale pentru aspectul și performanța produsului. Mai jos sunt câteva recomandări pentru setările de temperatură la procesarea TPR. Temperatura din zona de alimentare trebuie setată relativ scăzută pentru a preveni înfundarea gâtului de alimentare și pentru a permite aerului prins să scape. Când se utilizează masterbatch-uri, temperatura din zona de tranziție trebuie setată peste punctul de topire al masterbatch-ului pentru a îmbunătăți amestecarea. Temperatura din zona cea mai apropiată de duza de injecție trebuie setată aproape de temperatura de topire dorită. Pe baza testelor, intervalele tipice de temperatură pentru produsele TPR în diferite zone sunt: 160 grade până la 210 grade pentru butoi și 180 grade până la 230 grade pentru duză.
Temperatura matriței trebuie setată mai mare decât temperatura de condensare a zonei de injecție; acest lucru previne contaminarea cu umezeală a matriței, care altfel ar putea cauza dungi pe suprafața produsului. În timp ce temperaturile mai mari ale matriței au ca rezultat, în general, timpi de ciclu mai lungi, ele îmbunătățesc liniile de sudură și calitatea vizuală a produsului; prin urmare, temperatura matriței trebuie setată în intervalul de 30 până la 40 de grade.
Umplerea, menținerea și răcirea matrițelor
În timpul procesului de umplere a cavității matriței, performanța slabă de umplere poate duce la o scădere excesivă a presiunii, timpi de umplere prelungi sau umplere incompletă, ceea ce duce la probleme de calitate a produsului. Pentru a îmbunătăți performanța de umplere și a îmbunătăți calitatea produsului turnat, pot fi luate în considerare următoarele aspecte:
1) Treceți la o serie de produse diferită de Keyue;
2) Schimbați locația porții;
3) Reglați presiunea de injecție;
4) Modificați geometria piesei. Controlul presiunii de injecție este de obicei clasificat în presiunea de injecție primară, presiunea de injecție secundară (presiune de menținere) și, uneori, presiuni de injecție-terțiare sau superioare. Momentul comutării presiunii este crucial pentru prevenirea presiunii excesive-in matriță, blițului sau fotografiilor scurte. Volumul specific al piesei turnate depinde de presiunea topiturii și de temperatura în momentul în care poarta îngheață în timpul fazei de menținere.
Dacă presiunea și temperatura la trecerea de la faza de menținere la faza de răcire rămân consistente pentru fiecare ciclu, volumul specific al piesei nu se va modifica. La o temperatură de turnare constantă, presiunea de menținere este parametrul cel mai critic care determină dimensiunile piesei, în timp ce presiunea de menținere și temperatura sunt variabilele cheie care afectează toleranțele dimensionale.
De exemplu, presiunea de menținere poate fi redusă imediat după ce umplerea matriței este completă și apoi crescută odată ce s-a format un strat de piele de o grosime suficientă; această abordare permite turnarea pieselor mari, cu pereți{0}}groși, folosind forțe de strângere mai mici, eliminând în același timp urmele de scufundare și fulgerul.
Presiunea și viteza de menținere sunt de obicei setate la 50%–65% din presiunea și viteza de vârf utilizate în timpul umplerii matriței-, ceea ce înseamnă că presiunea de menținere este cu aproximativ 0,6–0,8 MPa mai mică decât presiunea de injecție. Deoarece presiunea de menținere este mai mică decât presiunea de injecție, sarcina pompei de ulei este redusă în timpul fazei de menținere, prelungind astfel durata de viață a pompei și scăzând consumul de energie al motorului.
Prin reglarea precisă a cursei de dozare, astfel încât o cantitate mică de topitură (pernă) să rămână la vârful șurubului la sfârșitul cursei de injecție, se poate aplica o presiune suplimentară de injecție (secundară sau terțiară) în funcție de starea de umplere a matriței pentru a injecta o cantitate mică de topitură suplimentară. Acest lucru ajută la prevenirea urmelor de chiuvetă și permite ajustarea contracției pieselor.
Timpul de răcire depinde în primul rând de temperatura topiturii, grosimea parțială a peretelui și eficiența răcirii. Duritatea materialului este, de asemenea, un factor; gradele mai dure se solidifică mai repede în matriță decât cele mai moi. Pentru piesele răcite din ambele părți, timpul de răcire necesar pentru 0,100 inci de grosime a peretelui este de obicei de aproximativ 10 până la 15 secunde. Piesele supraturlate necesită timpi mai lungi de răcire deoarece disiparea căldurii este limitată la o suprafață mai mică; în acest caz, timpul de răcire necesar pentru 0,100 inci de grosime a peretelui este de aproximativ 15 până la 25 de secunde. Impactul condițiilor procesului de turnare prin injecție
1. Modelare incompletă (fotografii scurte)
(1) Reglarea necorespunzătoare a avansului (material insuficient sau excesiv).
(2) Presiunea de injecție prea scăzută, timpul de injecție prea scurt sau pistonul/șurubul se retrage prea devreme.
(3) Viteză mică de injecție.
(4) Temperatura materialului prea scăzută.
2. Flash
(1) Presiunea de injecție prea mare sau viteza de injecție prea mare.
(2) Cantitate excesivă de alimentare care provoacă flash.
(3) Temperaturile excesiv de ridicate ale cilindrului, duzei sau matriței reduc vâscozitatea plasticului și cresc fluiditatea, ceea ce duce la aprinderea în timpul umplerii matriței.
3. Dâre argintii, bule și goluri
(1) Temperatura materialului prea mare, provocând descompunere.
(2) Presiune scăzută de injecție sau timp scurt de menținere, împiedicând topirea să intre în contact strâns cu suprafața cavității.
(3) Viteza de injectare prea mare: forfecarea mare provoacă descompunerea plasticului și generarea de gaze; viteza de injectare prea mică: neumplerea la timp a cavităţii are ca rezultat o densitate insuficientă a suprafeţei, provocând dungi argintii.
(4) Materialul insuficient, perna excesivă sau temperaturile scăzute ale materialului/ matriței afectează fluxul de topire și presiunea de turnare, ducând la formarea de bule.
(5) Presiunea scăzută din spate sau viteza mare a șurubului în timpul plastificării fac șurubul să se retragă prea repede, permițând aerului să fie împins spre partea din față a cilindrului împreună cu materialul.
4. Urme de ardere/Decolorare
(1) Temperatura cilindrului sau a duzei este prea mare.
(2) Presiunea de injectare sau contrapresiunea de plastificare prea mare.
(3) Viteza de injecție prea mare sau ciclul de injecție prea lung.
Punct cheie: Setarea exactă a temperaturii este crucială pentru aspectul și performanța produsului turnat.